想要使咱们P2刻蚀隔离率降下来，实在颇为令人头疼，不过俗话说的好，只要功夫深，铁杵磨成针。经过一系列循序渐进的改善调试，刻蚀隔离率已经在正常条件下达到0.15%以下的水平。这归功于清洗工艺不断地努力，及其他部门的全力配合。

　　上半年P2隔离不甚理想，经常处在0.3%左右，属于偏高状态。造成偏高的原因有很多，例如片源差异，皮带老化，滚轮过脏，叠片带液等等。几乎每天都会出现批量的皮带印或黑点等问题，而工艺的任务就是分析问题和解决问题。异常的多样性给排查带来了巨大的困难，所以每一次成功的改善都要付出许多艰辛和汗水。

　　9月22日，刻蚀在制批量皮带印二百片左右。皮带印分为横向皮带印和纵向皮带印，而这次是纵向皮带印，且正面伴有较大的黑点，可以断定是制绒后带液，然后经过高温扩散所致。那么制绒后带液是怎么生成的呢?这个就要具体情况具体分析。

　　针对这次带液，分析出是碎片导致的。经过调查，制绒机台叠片带液的次数很少，即使出现，作业员也会很熟练地进行隔离。如果没有发现，必然就会出现大量带液片。实际现象表明并没有出现大量带液片，故而排除叠片带液未发现的可能。另外，热风机吹不干的此类情况也可以进行排除，因为若是热风机故障，就会持续带液，可事实并非如此。最后，就剩下碎片带液了。往往作业员看到碎片后，检查一下正面没有液体残留，也就不进行隔离。但下料仍然会有少量带液，且具有一定延迟和持续性，最终造成污染皮带，进而形成批量皮带印。

　　通过这件批量皮带印事件，我们可以总结出一些经验，以绝后患。首先，要不定时进行作业员强化作业培训，提高警惕、不松懈;其次，不论何种带液一定要严格按照SOP执行，不得偷工减料，否则得不偿失;第三，及时联系设备积极排查机台状况，分析出导致碎片的原因及如何进行后续防范措施;第四，自身提升技能水平更快更好的处理异常点，将损失降到最少。

　　在日常的工作中，在生产线上，我们总会碰到这样那样的问题，长年累月积累下来，就会积累下许多处理问题的经验，相信在今后的工作中，再接再厉，一定能把刻蚀隔离率降得更低。